Поток и характеристики на обработката на дълбоки дупки
Дълбока дупка, тънък метод за обработка на дупки: пробиване в центъра - просмукване - заваряване
Обработката на дълбоки дупки се отнася до отвор с дебелина на дупката до диаметър L / d ≥ 5. Съвременната обработка на дълбоките дупки се обработва главно чрез специално оборудване и специални помощни инструменти. Характеризира се с висока ефективност, добро качество и ниска трудоемкост. Въпреки това, някои малки и средни преработвателни предприятия и индивидуални преработвателни домакинства обикновено нямат споменатото по-горе оборудване, така че могат да бъдат адаптирани само към местните условия. Поради простотата и простотата на обикновените металообработващи машини простите и дълги дупки се обработват с прости инструменти. Обработка на удължен отвор с точност на размерите H12H 7 и цилиндрична форма 115 mm. Тъй като стената на отвора е тънка, дупката се пробива директно с другата фаска 0.545À11. 8mm или .11. Деветмм. Топлината, генерирана от едно рязане, е голяма. Няма достатъчно време, за да се елиминира машинната грешка, причинена от термична деформация и машинната грешка, причинена от остатъчното напрежение, останало на повърхността на стената на отвора след пробиване. Грапавостта на стената на отвора, произведена от едно пробиване, също е голяма и не е подходяща за директно заваряване. Обработка на дупки. Следователно, за да се намали влиянието на термичната деформация и остатъчното напрежение върху довършителните работи, трябва да се приеме многократно разчертаване и пълно леене на охлаждащата течност, за да се намали грешката при обработката, оставена от грубата обработка, за да се подобри следващата точност на обработка. Фигура 2 показва пътя на обработка на отвора.
● Характеристиките на обработката на дълбоки дупки
1. При дълбока обработка на отворите, оста на отвора е лесно да се изкриви и свредлото лесно се отклонява по време на пробиването.
2. Обикновено опашката е тънка и дълга, с ниска якост и лоша твърдост. Лесно е да се произвежда “нож” и вибрации, които причиняват дефекти като конус и пулсации по повърхността на отвора.
3. Когато се пробиват или повтарят, чиповете трудно се изпускат и режещата течност не се впръсква лесно в зоната за рязане.
4. Трудно е да се види ситуацията на обработка по време на обработката и е трудно да се контролира качеството на обработката.
Не е трудно да се види, че основната технология за обработка на дълбоки дупки е рационално да се избере геометричния ъгъл на инструмента и да се реши проблемът с охлаждането и отстраняването на чипа. Приетите мерки са следните: \ t
(1) За дълбоки отвори с висока прецизност и ниска грапавост на повърхността, обработката и обработката трябва да се извършват на етапи.
(2) Изискванията за конструкцията на инструмента са: първо, достатъчна якост и твърдост, второ, отстраняването на чипа трябва да бъде гладко, и трето, нощта на рязане трябва да се инжектира във времето за рязане.
(3) За насочваща и спомагателна опора трябва да има водеща част за тънката и дългата опашка и да се добави спомагателна опора, за да се предотврати генерирането на ножа и вибрациите.
(4) Режещата течност се транспортира чрез натиск за укрепване на инструмента за охлаждане и разреждане на стружките.
