Вземайки за пример автомобилната индустрия, пробиването на дълбоки отвори често е основното технологично средство при обработката на отвори, а обработката на отвори често е важен процес в автоматичната производствена линия на ключови части на автомобила. Поради наличието на систематични грешки и случайни грешки, качеството и ефективността на професионалното пробиване на дълбоки отвори са силно засегнати. Технологията за компенсиране на грешки при дълбоко пробиване се превърна в основната технология за разработване на такава автоматична производствена линия.
От гледна точка на начина за генериране на микроизместване, има два начина за компенсиране на грешката при пробиване: единият е да се използват някои специални механизми, като ексцентричен тип и мостра; другата е да се използва еластичната деформация на ножа или скобата на ножа, като например тип диференциална резба и тип еластична клема.
В режима на компенсация има много връзки за механично предаване и възможността за грешка е голяма, така че приложението в прецизната компенсация е ограничено. Проблемът е: за да се избегнат динамични вибрации при рязане, е необходимо да се подобри твърдостта на фугата, така че движещата сила на движението на подаването да бъде съответно увеличена.
Еластичната деформация на фрезата може да бъде разделена на два вида: наклон на оста на фрезата спрямо оста на шпиндела (като диференциален тип резба) и изместването (като паралелограмен механизъм). Неговата забележителна характеристика е, че има еластична връзка между шпиндела и фрезата. Обикновено еластичният държач на инструмента се задвижва от наклонения блок, за да се получи еластична деформация, така че да се реализира радиалната компенсация на върха на инструмента. Поради еластичната деформация на държача на инструмента, не само компенсационната линейност е по-добра, но и необходимата движеща сила е много по-малка от деформацията на лентата с инструменти, което може да намали ненужната деформация на цялата предавателна връзка.