В тази статия, в съответствие с характеристиките на самата технология за обработка на зъбни детайли, в комбинация с опита, обобщен в процеса на реално планиране на процеса, систематично се въвеждат основните проблеми, на които трябва да се обърне внимание при процесното планиране на зъбни детайли на вала, като както и определянето на размера на заготовката и грубата и фина обработка на зъбите на зъбните колела в процеса на планиране на частите на зъбните колела. В тази статия е представен процесът на съставяне на технологичните регламенти за шахтни зъбни колела и са описани подробно проблемите, на които трябва да се обърне внимание в процеса на съставяне.
1. Определяне на технологията за обработка на зъбни колела
1. Определете празното зъбно колело
При определяне на размера на заготовката е необходимо да се прецени дали надбавката за обработка може да отговори на технологичните изисквания, особено когато целуването и закаляването на зъбни колела и невъглеродизиращите повърхности приемат" надбавка защита" метод, стойността на" защита на квоти" трябва да се вземат предвид.
2. Груби обработващи зъбни колела
Целта на грубото обработване на зъбните колела е да се премахне надбавката за обработка, да се определи еталон за полуобработка и да се загрубяят зъбите на зъбните колела едновременно. Грубото обработване на зъбни колела трябва да избере добра референтна стойност, определянето на референтната стойност има голямо влияние върху разпределението на квотата за обработка на всяка обработвана повърхност и относителното положение на обработваната повърхност и необработената повърхност.
При грубо обработване трябва да се вземат предвид химическата топлинна обработка на части - невъглеродизирани методи за повърхностна защита в процеса на карбонизиране. Като цяло има метод за защита с медно покритие и метод за остатъчна защита. Първият е незагърбена повърхност, защитена с медно покритие, карборизирането и закаляването се извършват едновременно, след това медният слой се отстранява и върху медената част няма въглероден слой. Последното е да се остави достатъчно количество обработка върху невъглеродизираната повърхност (по-голяма от дълбочината на карбуризация), да се карбуризира напълно, когато се карбуризира, след това да се премине към карбонизираната повърхност без карбуризиране и след това да се загаси.
Грубата обработка избира хобинг. При определяне на дебелината на хобинг индексиране на кръгли зъби е необходимо да се вземе предвид изтъняването на въглеродния слой по време на смилането. Обикновено надбавката за едностранно шлайфане е не повече от 0,2 мм. Тъй като хобирането и смилането на зъбите не се основават на един и същ стандарт за обработка, скокът на зъбния профил на зъбното колело трябва да бъде ограничен при хобиране, така че да се избегне несъответствието на останалата надбавка по време на смилането, което води до неравномерно проникващ слой върху зъбната повърхност и намаляване устойчивостта на износване на зъбната повърхност.
3. Предавки за топлинна обработка
За да се отговори на изискванията на чертежа на конструкцията, топлинната обработка обикновено се извършва след груба обработка на зъбите на зъбното колело и зъбите, като карбуризиране, закаляване, цианиране и азотиране на зъбите на зъбните колела, за да се подобрят механичните свойства на материалите и отговарят на изискванията за употреба. Зъбното колело на хидравличната помпа е обезвъглено и закалено.
4. Полуфабрикатни механични зъбни колела
Полуобработката завършва основно обработката на вторичната повърхност и се подготвя за завършването на основната повърхност. Полуфабрикатната обработка включва главно струговане, шлайфане и преразглеждане на еталон за довършителни работи. Обезгаряването и закаляването на съоръженията с остатъчна защита при Цегленето и закаляването са разделени на два процеса, при които се изисква полу-завършване на премахване на остатъчната защита.
5. Довършителни зъбни колела
Завършването на зъбните колела се разделя на завършване на корпуса на колелото и завършване на зъбите на зъбните колела.
(1) Довършване на корпуса на колелото. Завършването на корпуса на зъбното колело включва основно довършване и довършване на части' прецизна повърхност, валцуване, вкарване и протягане на вътрешни и външни шлици на зъбни колела, шлайфане, фрезоване и струговане на резби, фрезоване и вкарване на шпонка , фрезоване на плоска маса на процеса, пробиване и разпробиване на облекчаващи отвори и др. Тези процеси се организират най-вече преди завършването на външния кръг на лагерите и зъбите на зъбните колела (смилане).
(2) Довършване на зъбите на зъбните колела. Точността на високопрецизните зъбни колела е предимно 6-7 степени, най-високата е 5 степени. Според степента на точност на зъбното колело, шлайфането често се използва при финалната обработка на цилиндрични зъбни колела. При шлифоване на зъбите трябва да се изберат подходящи параметри на рязане, за да се избегнат изгаряния и пукнатини.
6 NDT
Неразрушаващо изпитване обикновено се изисква в чертежите за проектиране на зъбни колела. Частите на зъбните колела обикновено се проверяват чрез магнитна проверка на частиците. Процесът на проверка на магнитните частици обикновено се организира преди края на механичната обработка и окончателната проверка.
7 Процедура за проверка
Процесът на инспекция играе важна роля за осигуряване на качеството на продукта, намиране на отпадъчни продукти навреме и спиране на обработката. В технологичните регламенти на съоръженията, освен окончателна проверка след обработка на всички части, обикновено се урежда междинна проверка:
(1) Преди и след термична обработка и повърхностна обработка от изпращащия блок;
(2) Някои размери не са лесни за измерване след цялата обработка на зъбни колела. Например, кухият процеп във вътрешния отвор на зъбните колела може да бъде проверен в средата след обработката на кухия слот и тази част от размерите няма да бъде проверена при окончателната проверка.
8 Процеси за обработка на повърхности
След преминаване на проверката на зъбното колело, за да отговори на изискванията за устойчивост на ръжда и износване, повърхността на зъбното колело трябва да бъде обработена чрез посиняване, окислително фосфатиране, медно покритие и сребърно покритие, за да отговори на изискванията за устойчивост на ръжда и износване.