Профил на обработката на дълбоки отвори: Дълбокото пробиване на отвори (съотношение на дълбочината на отвора към диаметъра на отвора> 5) заема много важна позиция в областта на механичната обработка, като представлява повече от 40% от обема за обработка на отвора. С напредъка на науката и технологиите, появата на нови с висока якост, висока твърдост и висока стойност трудно обработваеми машини с дълбоки отвори и непрекъснатото подобряване на дълбочината на обработка, точността и ефективността на обработваните детайли, правят обработката на дълбоки отвори ключовият процес и трудностите при обработката при механична обработка. Традиционните методи за обработка се дължат на твърдостта на технологичната система, нарязаното разреждане и проблемите с охлаждането и смазването. Все по-трудно е да се задоволи или дори да не се отговори на изискванията за прецизност, ефективност и материал при обработката на дълбоки отвори. Следователно пробиването на дълбоки отвори се нуждае от подкрепата на специфична технология на пробиване.
Дълбокото пробиване на отвори може да възприеме различни методи за монтаж на машинни инструменти: въртене на детайла, движение на подаването на инструмента; фиксиран детайл, въртене на инструмента и движение на подаване; въртене на детайла, обратно завъртане на инструмента и движение на подаване. Конкретният начин за усвояване зависи от характеристиките на обработвания детайл и ситуацията на обработения отвор
Обикновено има два вида инструменти за пробиване на дълбоки отвори: бормашина за пистолет и бормашина с една тръба BTA.
Основните характеристики на пробиването с дълбоки отвори с ЦПУ са както следва:
Изключително висока степен на отстраняване на материала; при нормални условия на обработка пробиването на дълбоки отвори преминава едновременно без изтегляне на инструмента; може да се получи отлична точност на размера на отворите, праволинейност, грапавост на повърхността и могат да се обработват различни форми на дълбоки отвори, като кръстосани отвори, слепи отвори, коси отвори и др .; висока последователност на качеството на обработка. При пробиване на дълбоки отвори целият процес на пробиване има много високи изисквания към режещите инструменти, металообработващи машини и свързаното с тях оборудване.
Дълбоката обработка на отвори е в затворено или полузатворено състояние, така че състоянието на рязане на инструмента не може да се наблюдава директно. Понастоящем можем да преценим дали процесът на рязане е нормален, като слушаме звука, гледаме рязането, наблюдаваме натоварването на машината, манометъра, вибрациите при докосване и други външни явления.
Намаляването на топлината не е лесно за разпространение. По принцип 80% от топлината на рязане се отнема от стружки в процеса на рязане, докато само 40% при дълбоко пробиване на отвори. Инструментите представляват голяма част от топлината на рязане. Те са лесни за прегряване и се разпръскват късно. Температурата на ръба на инструмента може да достигне 600 градуса. Свредлата за дълбоки отвори с ЦПУ трябва да приемат задължителен и ефективен метод за охлаждане.
Чиповете не се изхвърлят лесно. Поради дълбочината на отвора и дългия път на рязане, той е склонен към запушване, което води до срутване на бита. Следователно дължината и формата на чиповете трябва да се контролират и да се извърши задължително отстраняване на чипове.
Твърдостта на NC системата за дълбоко пробиване е слаба. Поради ограничението на размера на отвора, дължината на отвора е относително голяма, сондажната тръба е тънка и дълга, твърдостта е лоша, а отворът на сондата е лесен за вибриране и пробивната дупка е лесна за отклонение , така че насоките за поддръжка са много важни. Това е по-видно в машините за пробиване на пистолети.