Основните характеристики на пробиването на дълбоки отвори
Обработката на дълбоки дупки: пробиването на дълбоки отвори (съотношението на Kong Shen и блендата> 5) заема много важна позиция в областта на механичната обработка, като представлява повече от 40% от количеството обработка на дупки. С напредъка на науката и технологиите непрекъснато се появяват нови видове части с дълбоки отвори с висока якост, висока твърдост и висока стойност и изискванията за дълбочината на обработка, прецизността на обработката и ефективността на обработката непрекъснато се подобряват, което прави машината за дълбоки отвори да станат ключов процес и трудна точка на машинна обработка. Традиционният метод на обработка се дължи на твърдостта на технологичната система, проблема с изрязването, охлаждането и смазването. Все по-трудно е да се срещнат или дори да не са изпълнени изискванията за точност, ефективност и материал при обработката на дълбоки дупки. Затова обработката на дълбоки дупки изисква поддръжка от специфична технология за пробиване.
Методът за пробиване на дълбоки отвори може да използва различни методи за монтаж на металообработваща машина: детайлът се върти, инструментът се задвижва, детайлът не се движи, инструментът се върти като движението на подаване, детайлът се върти и инструментът се върти обратно. Специфичният начин се определя в зависимост от характеристиките на обработвания детайл и дупката, в която се обработва.
Обикновено съществуват два вида инструменти за пробиване на дълбоки отвори: сонда за пистолети и сондажни машини BTA с единична тръба.
Основните характеристики на дълбокото пробиване на дупки в цифровото управление на дълбоко пробиване са:
Висока степен на отстраняване на материала; при нормални условия на преработка, пробиване на дълбоки отвори, без нож наполовина; отлична точност на диаметъра на отвора, правота, грапавост на повърхността и различни форми на дълбоки отвори, като кръстосани отвори, слепени отвори и наклонени отвори, могат да бъдат обработвани и висока степен на консистенция на качеството на обработката. При пробиване на дълбоки отвори, целият процес на сондиране има много високи изисквания за режещи инструменти, металообработващи машини и свързано с тях оборудване.
Машината с дълбоки отвори е в затворено или полузатворено състояние, така че състоянието на рязане на инструмента не може да се наблюдава директно. Понастоящем само чрез опит можем да преценим дали процесът на рязане е нормален чрез слушане на звуци, гледане на рязане, наблюдение на външния вид на натоварването на машинните инструменти, манометъра, докосването на вибрациите и т.н.
Режещата топлина не се разпространява лесно. При общия процес на рязане 80% от топлинната енергия се отнема от чипа, докато пробиването на дълбоки отвори е само 40%. Режещият инструмент заема голяма част от режещата топлина, дифузията е закъсняла, топлината лесно се прегрява и температурата на ножа е до 600 градуса. Бургията с дълбоки отвори за цифрово управление трябва да приеме задължителен и ефективен начин на охлаждане.
Чипът не е лесен за експулсиране. Поради дълбокия отвор траекторията на рязане е дълга, така че е лесно да се предизвика запушване и да причини счупване на бита. Следователно, дължината и формата на чиповете трябва да бъдат контролирани и задължително трябва да се извършва отстраняването на чипа.
Системата за технологично сондиране с дълбоки отвори за цифрово управление има слаба твърдост. Поради ограничението на размера на отвора, дължината на отвора е по-голяма, сондажната тръба е тънка и дълга, а твърдостта е лоша. Лесно е да предизвикате вибрации и пробиването е лесно да се отклони. Следователно ориентацията на подкрепата е много важна. Това е по-очевидно в машинния инструмент.