Дълго време ефикасността на обработката на едноротово дълбоко пробивно свредло (пистолетна бормашина) е ограничена поради ниската си твърдост и дефекти на шлифоване. Иновативните и ефективни еднорвови пробивни машини за дълбоки отвори могат значително да подобрят ефективността на обработката.
Когато дълбочината на отвора е повече от 20 пъти диаметъра на отвора, методът за дълбоко пробиване трябва да се използва за обработка. В продължение на много години еднократната дълбока дупка (пистолетната бормашина) е обикновен инструмент за обработка на дълбоки отвори с диаметър на отворите по-малък от 40 mm. От теста се вижда, че предимствата на едноредовото дълбоко пробиване са високо качество на пробиване и ниска скорост на подаване. Когато се обработва закалена стомана, при увеличаване на скоростта на подаване, ще се увеличи износването на инструмента и ще се получи лоша форма на чипс. Следователно, ниската ефективност на преработката и краткият живот на инструмента са недостатъците на обикновените еднороки пробивни тренировки.
Лекото заобляне на ръба и цялостното покритие може да удължи живота на инструмента, без това да повлияе на точността на обработката.
В предпоставка за запазване на високото качество на пробиване на дълбоки отвори с един ръб, режещият инструмент е оптимизиран, за да подобри ефективността на обработката, без да се намалява животът на инструмента. Например, за обработката на неръждаема стомана, специално внимание трябва да се обърне не само на проектирането на режещи инструменти, но и на изследването на работата на различни покривни материали и покривни структури. Голям брой практики са доказали, че износването на инструмента на интегрирано покритие е по-малко от това на общото частично покритие. В повечето случаи лекото закръгляне на режещия ръб може да подобри живота на инструмента в сравнение с еднократните дълбоки пробивни отвори с остри ръбове
С цел да се оцени ефективността на едно-крайните дълбоки дупки, за обработване на нискокалорирана закалена и закалена стомана бяха използвани обикновени несвързани монолитни карбидни едноредови свредла. Чрез експериментите за рязане, състоянието на износване и формата на чипа на обикновеното едноредово дълбоко пробиване с карбид като цяло показват, че инструментът износва леко, когато дължината на пробиване достигне 30 m при условие на подаване f = 0.02mm. Тъй като натоварването на рязане на топлина и сила на рязане на инструмента е малък, има само леко износване на депресията на полумесеца и износване на задната повърхност, а произведените чипове са наклонени спирални свитъци. Лесно се освобождава от дупката. Чрез увеличаване на скоростта на подаване, след като дължината на пробиване достигне lf = 9m, върхът на инструмента в външния кръг на инструмента показва силно износване и скъсване, което прави теста трябва да бъде прекъснат. В допълнение, формата на чипа също се влияе от увеличаването на скоростта на подаване. Също така има и чип от лента върху наклонения спирален чип, а сегментът с плоски ивици ще бъде захванат между инструмента и детайла, което ще причини повреда на инструмента.
От практическото приложение в индустрията, обикновените едноредни дълбоки пробивни отвори могат да бъдат надеждно приложени към обработката на дълбоки дупки. Въпреки това, за да се подобри ефективността на обработката, тя трябва да бъде ограничена от определени условия, особено ако скоростта на подаване се увеличи, инструментът ще се носи твърде бързо. Когато се промени скоростта на подаване на еднократната дълбока сонда, може да се види, че измерената стойност нараства с увеличаване на скоростта на подаване, което е почти линейно. Когато захранващото количество f = 0.34 mm, захранващата сила Ff = 950N, въртящият момент Mb = 4.3Nm; когато f = 0.36 mm, инструментът ще се повреди поради прекомерно усукване.
В допълнение към натоварването на силата на рязане, формата на чипа е от голямо значение за процеса на дълбоко пробиване на дупки. При едноредово дълбоко пробиване, когато скоростта на подаване f = 0.04 mm, се образуват наклонени винтови стружки с подходяща дължина и не се появяват неблагоприятни стружки. Когато скоростта на подаване е увеличена до f = 0.1mm, се появява еднократна ролка, която също е подходяща за вида и формата на чиповете, гладко извадени от дупката. Когато скоростта на подаване се увеличи още до f = 0.2mm, очевидно се генерира голямо количество топлинен товар, чийто цвят се променя очевидно и формата става неравномерна. Когато скоростта на подаване се увеличи още до f = 0.3 mm, това явление става по-забележимо. Чиповете не само се извиват много внимателно, но и се появяват плоски чипове. Вижда се, че чиповете са много дебели. Размерът на механичното натоварване може да се използва, за да се прецени износването на инструмента. С повишаването на стойността на износване, стойността на захранващата сила и въртящия момент също се увеличава.
Според очаквания живот на инструмента, скоростта на подаване може да се увеличи 10 пъти. Резултатите от измерването показват, че в рамките на дължината на пробиването на 30 м, защото обикновените едноредни дълбоки дупки могат да достигнат 30 м дължина, когато захранването е f = 0.02 мм, и увеличаване на скоростта на подаване, износването на обикновен еднократен пробивни отвори ще се ускорят. Свредлата за дълбоки дупки с едно острие използват десет пъти по-висока скорост на подаване, т.е. f = 0.2mm, което все още достига предварително определения индекс на живот. Анализът на сканираща електронна микроскопия показва, че инструментът все още е в нормално износване и може да продължи да се използва.
В допълнение към износването на инструмента, качеството на отворите също е важен показател за описание на дълбокото пробиване на дупки. За грешката на ексцентрицитета на отвора измерената стойност показва влиянието на конструкцията на инструмента и скоростта на подаване. За различни тренировки с дълбоки отвори с един ръб измерените стойности са сравними. Ето защо подобряването на смилането на инструмента няма неблагоприятен ефект върху ексцентрицитетната грешка на отворите. В допълнение, при едноротови дълбоки дупки, ексцентричната грешка на отвора се увеличава чрез увеличаване на скоростта на подаване. С увеличаване на захранването се увеличава стойността на захранващата сила и въртящия момент, което води до увеличаване на радиалната сила, отместването на инструмента и грешката на ексцентрицитета на отвора.
Чрез подобряването на структурата на инструмента и технологията на обработка, грешката на ексцентриците на отвора може да достигне много добро ниво. С една дума, подобренията в конструкцията на конструкцията на инструментите, покритието и рязането на режещите ръбове са се доказали като ефективни, така че свредлото за дълбоки отвори с един ръб може да се обработи ефективно.