Днешните изисквания за производство изискват решения за обработка на дълбоки отвори, които са напълно различни от пробиването на дълбоки отвори (последвани от еднократни скучни процеси, които обикновено трябва да се извършват на други машини). Посочва се, че дори и на многофункционални машини, един скоба също се нуждае от този метод. Например, за да се обработва дупка на дълбочина няколко метра, неговата отвор е около 100 мм, тя трябва да има нишка в единия край, а вътрешната камера дълбоко в дупката има по-голям диаметър. Обикновено, когато пробиването приключи, след като частите се преместват в струг, тези функции след това се добавят към дупката през процеса на скучно. Сега дълбоката обработка на дупки съчетава способността на инструмент да изпълнява последващи процеси и няма ограничения за настройка на машината. Тази нова технология на инструмента, напротив, разширява оперативните си възможности, като по този начин дава възможност за по-ефективна обработка на тези взискателни функции в рамките на по-малък обхват от ограничения.
Пример за ефективна обработка на функции с помощта на технология за обработка на дълбоки отвори са частите за изследване на петрола. Този вид част е дълга около 2,5 м и има някои сложни характеристики с малка толерантност. За да се постигнат малки допуски и добро повърхностно покритие, разтворът на инструмента включва пробиване на отвори с диаметър 90 мм, а след това завършва с плаващи райкери. След това пренареждане и ребачиране на отвора с диаметър 115mm на дълбочина 1,5 м. Друг дял влиза в дупката около половината, след това се извършват и ребаси и ребасиации, а обработката се извършва чрез скосяване. Накрая, скучно и резачки се извършват, за да се образуват две вътрешни камери с скосена (също reamed до завършен размер).
При конвенционалната обработка са необходими повече от 30 часа, за да се завърши частта на машината. Разтворът на дълбока обработка на дупки със специален инструмент може да съкрати времето до 7,5 часа.
Deep Hole обработка на разстояние център line - Дълбока дупка производители на обработка идват да ви кажа:
Друг пример за високите изисквания за рязане на инструменти и прилагане на патентована технология в пробиване на дупки е обработката на много дълбоки отвори в генераторите на електроцентралите. В този случай, експертите от индустрията за производство на енергия трябва да обработват 90 тона ковани стоманени части по асиметричен начин с централна линия на оста, с дупки с дължина почти 5,5 м и диаметър малко над 100 мм. Такива дълбоки отвори трябва да бъдат пробити под определен ъгъл, а допустимото положение при изхода трябва да бъде в рамките на 8 мм.
За това приложение са от решаващо значение за това приложение да се пробиват, да се счупи и демонтират чипове и абсолютни неотпадък на предварително обработващия вал. Инструментът включва специален бит и нова опорна плоча. Необходими са пробиване преди нанасяне върху моста, а резултатите показват, че тя е по-ефективна и надеждна - а изходната позиция е в рамките на 2,5 мм от целта.
В много случаи, използването на модерна технология за обработка на дупка показва, че времето за обработка е значително съкратено - от повече от един час до по-малко от един час - и че много сложни функции са машинни.
Частите за обработка на дълбоки дупки трябва да пробият много дълбоки дупки, а след това често се обработват с различни сложни функции. Успехът в обработката на дълбоките отвори обикновено се основава на смесването на стандартни и специални компоненти на инструмента, които имат опит в проектирането на нестандартни инструменти.
При обработката на дълбоки отвори, отвор с малък диаметър по-малко от 1 мм се обработва с карбидни бормашини, но за дупки повече от 15 мм се използват заваръчни ръбови бормашини, докато за дупки над 25 мм се използват индексируеми бормашини в една система за лулане и ежектор двойна тръба система за извършване на тези процеси много ефективно.
