Детайлът се отнася до обекта на обработка в процеса на механична обработка. Това може да бъде една част или комбинация от няколко части, фиксирани заедно. Методите за обработка на детайлите са различни, като струговане, фрезоване, ренде, шлайфане, леене, коване и така нататък. Процедурата на работа на детайла варира в зависимост от промяната на режима на обработка.
Причините за деформация при обработката на детайли - производителите на обработка на дълбоки отвори идват да ви кажат:
Първи аспект: деформация, причинена от затягане на детайла
При затягане на детайла първо трябва да бъде избрана правилната точка на затягане, а след това трябва да бъде избрана подходящата сила на затягане според положението на точката на затягане. Следователно точката на затягане трябва да бъде възможно най-близо до обработващата повърхност, а положението, при което силата не е лесна за предизвикване на затягаща деформация, трябва да бъде избрано така, че притискащата сила да действа върху опората.
Когато има затягащи сили, действащи в няколко посоки върху детайла, трябва да се има предвид последователността на затягащите сили. За силата на затягане в контакта между детайла и опората, той първо трябва да действа и да не е твърде голям. За основната сила на затягане при балансиране на силата на рязане, тя трябва да действа отзад.
На второ място, контактната площ между детайла и приспособлението трябва да се увеличи или да се приеме аксиалната сила на затягане. Увеличаването на твърдостта на частите е ефективен начин за решаване на притискащата деформация, но поради характеристиките на формата и структурата на тънкостенните части, тя има по-ниска твърдост. По този начин, под действието на затягаща сила, ще настъпи деформация.
Увеличаването на контактната площ между детайла и приспособлението може ефективно да намали деформацията на детайла по време на затягане. Например, при фрезоване на тънкостенни части се използват голям брой еластични пресоващи плочи за увеличаване на силовата площ на контактните части; при завъртане на вътрешния диаметър и външния кръг на тънкостенната втулка, независимо дали се използват прости отворени преходни пръстени или се използват еластични дорници, дъгови скоби и др., контактната площ се увеличава, когато детайлът е затегнат. Този метод благоприятства затягащата сила на лагера, като по този начин се избягва деформацията на частите. Аксиалната сила на затягане също се използва широко в производството. Притискащата сила може да се приложи върху крайната повърхност чрез проектиране и производство на специални скоби, които могат да разрешат деформацията на огъване на детайла, причинена от тънка стена и лоша твърдост на детайла.
Втори аспект: деформация, причинена от обработката на детайла
В процеса на рязане детайлът се подлага на действието на сила на рязане, което води до еластична деформация по посока на силата, което често наричаме феномен оставяне на ножа. Трябва да се вземат съответни мерки за справяне с този вид деформация на фрезата. Фрезата трябва да бъде остра при завършване. От една страна, той може да намали съпротивлението, причинено от триене между фрезата и детайла, от друга страна, може да подобри способността за разсейване на топлината на фрезата при рязане на детайла, така че да намали остатъчното вътрешно напрежение върху детайл.
Например, при фрезоване на голямата равнина на тънкостенни части, използвайки метод на фрезоване с един ръб, параметрите на инструмента се избират с по-голям ъгъл на основно отклонение и по-голям ъгъл на гребло, за да се намали съпротивлението на рязане. Поради леката си скорост на рязане, инструментът намалява деформацията на тънкостенните части и се използва широко в производството.
При завъртането на тънкостенни части разумният ъгъл на инструмента е много важен за силата на рязане, термичната деформация и микро-качеството на повърхността на детайла. Деформацията на рязане и остротата на ъгъла на наклона на инструмента се определят от размера на ъгъла на наклона на инструмента. Големият ъгъл на гребло намалява деформацията и триенето на рязане, но твърде големият ъгъл на гребло намалява ъгъла на клина на инструмента, намалява якостта на инструмента, намалява разсейването на топлината на инструмента и ускорява износването. Следователно, при завъртане на тънкостенни стоманени части обикновено се използват високоскоростни фрези, с ъгъл на гребло 6 ~ 30 и фрези от карбид, с ъгъл на гребло 5 ~ 20.
Силата на рязане намалява, когато ъгълът на задната част на инструмента&# 39 е голям и триенето е малко, но твърде големият ъгъл на гърба също ще отслаби здравината на инструмента. При завъртане на тънкостенни части се използва високоскоростен стоманен инструмент, инструментът' задният ъгъл е 6 12 и се използва карбиден инструмент. Задният ъгъл е 4 12, докато се завършва, по-големият заден ъгъл се взема, докато при груб, се взема по-малкият заден ъгъл. Когато вътрешните и външните кръгове на тънкостенните части на автомобила са кръгли, основният ъгъл на отклонение трябва да бъде голям. Правилният избор на инструмент е необходимо условие за справяне с деформацията на детайла.